普通石英砂选矿提纯工艺流程

在实践中，由于石英砂中所含杂质的数量、种类、含量、赋存状态和产品质量要求的差异，单一方法可能达不到石英砂选矿提纯的目的，有时需要几种方法组成的联合选矿工艺。常见的石英砂选矿和提纯工艺如下:

洗涤-分级-脱泥

在石英砂的风化、沉积和矿化过程中，大量的粘土矿物和铁在应时表面形成胶结物或粘附矿物。该类应时的提纯常用擦洗分级脱泥除去粘土杂质矿物、泥质铁和部分薄膜铁。该工艺一般作为原矿入选前的预处理工艺，能有效去除泥质杂质矿物。

洗涤-脱泥-磁选

一般来说，应时常见的杂质矿物，如褐铁矿、电气石、赤铁矿、黑云母等弱磁性矿物，以及磁铁矿等强磁性矿物，只能通过磁选除去。在实践中，常用湿式强磁选机进行分选，磁场强度约为13000 Oe。

棒料摩擦洗涤-脱泥-磁选-浮选-酸浸

石英砂经过擦洗、磁选和浮选分离后，杂质含量较低的矿物颗粒(包括单体和骨料)已基本被清理干净，二氧化硅纯度一般可达99.5%-99.9%，基本能满足石英砂的大部分工业应用。然而，为了进一步用作高纯度应时，需要通过酸浸处理应时颗粒表面上以斑点和包裹体形式存在的杂质。根据应时不同工业用途对不同杂质矿物(铁、铝、钛、铬)的要求，采用不同浓度和配比的混合酸进行酸浸。经过棒料摩擦洗涤-脱泥-磁选-浮选-酸浸工艺，可获得二氧化硅含量大于99.99%的高纯应时。

加药、擦洗、分级脱泥、磁选。

通过改进现有擦洗设备的结构，优化技术参数，经过药剂擦洗和分级脱泥，可以去除80%以上的杂质铁铝矿，磁选主要是去除含铁杂质矿物。经过这一工序，可获得二氧化硅≥99.8%、氧化铁≤0.023%、氧化铝≤0.05%、二氧化钛≤0.02%的精制石英砂，达到一级光学玻璃砂的要求，精制砂收得率高达73%，而棒摩洗仅为49%。经过进一步浮选和酸浸，可获得二氧化硅≥99.9%、氧化铁≤0.005%、氧化铝≤0.05%、二氧化钛≤0.02%的高纯应时。该工艺克服了棒摩擦洗造成的二次铁污染和收率低的缺点。